兩者的優缺點比較如下：
手糊工藝(Hand lay-up)是一種開模工藝，目前在玻璃纖維增強的聚酯復合材料中占65%。他的優點是在模具的形狀改變上有很大的自由度，模具價格低，適應性強、產品性能得到市場認可和投資少等。所以特別適合于小公司，也適合于船舶及航空航天產業，這兒通常是一次性的大部件。但該工藝也存在一系列問題，如可揮發有機物(VOC)排放超標、對操作人員的健康影響大、人員易流失、許用材料限制多、產品性能低，樹脂浪費并且用量大等，尤其是產品質量不穩定，產品的玻纖和樹脂比例、部件厚度、層材制造速率、層材的均勻性等都受操作人員的影響，要求操作人員有較好的技術、經驗和素質。手糊產品的樹脂含量一般在50%-70％左右。開模工藝的VOC排放超過500PPm，苯乙烯的揮發量高達使用量的35%-45%。而各國規定都在50-100PPm。目前國外大都改用環戊二烯(DCPD)或其它低苯乙烯釋放樹脂，但苯乙烯作為單體還沒有好的替代品。 123456
真空樹脂導入工藝是近20年來發展的低成本制造工藝，尤適合于大型產品的制造。其優點如下：
(1)產品性能優良，成品率高。在同樣原材料的情況下，與手糊構件相比，真空樹脂導入工藝成型構件的強度、剛度及其它的物理特性可提高30%-50%以上（表1）。工藝穩定后成品率可接近100%。
表1 典型聚酯玻璃鋼性能比較
增強材料 無捻粗紗布 雙抽向織物 無捻粗紗布 雙抽向織物
成型工藝 手糊 手糊 真空樹脂擴散 真空樹脂擴散
玻纖含量 45 50 60 65
拉伸強度（MPa） 273.2 389 383.5 480
拉伸模量（GPa） 13.5 18.5 17.9 21.9
壓縮強度（MPa） 200.4 247 215.2 258
壓縮模量（GPa） 13.4 21.3 15.6 23.6
彎曲強度（MPa） 230.3 321 325.7 385
彎曲模量（GPa） 13.4 17 16.1 18.5
層間剪切強度（MPa） 20 30.7 35 37.8
縱橫剪切強度（MPa） 48.88 52.17
縱橫剪切模量（GPa） 1.62 1.84

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(2)產品質量穩定，重復性好。產品質量受操作人員影響小，不論是同一構件還是各構件間都存在高度的一致性。產品的纖維用量在注入樹脂前已按規定的量放入模具中，構件有相對恒定的樹脂比，一般在30%-45％，因此產品性能的均勻性和重復性比手糊工藝產品好得多，缺陷也少得多。
(3)抗疲勞性能提高，可減輕結構重量。由于制品纖維含量高、孔隙率低、產品性能高，尤其是層間強度的提高，大大提高了產品的抗疲勞性能。在強度或剛度要求相同的情況下，采用真空導入工藝制作的產品可減輕結構重量。
(4)環境友善。真空樹脂導入工藝是一種閉模工藝，揮發性有機物和有毒空氣污染物均被局限于真空袋中。僅在真空泵排氣（可過濾）和打開樹脂桶時有微量的揮發物。VOC排放不超過5PPm的標準。這也大大改善了操作人員的工作環境，穩定了勞動人員的隊伍，也擴大了可用材料的范圍。
(5)產品整體性好。真空樹脂導入工藝可同時成形加強筋、夾芯結構及其它嵌件，提高了產品的整體性，因此可制造風機機罩、船體和上層建筑等大型制品。
(6)減少原材料使用，減少用工。在同樣鋪層時，樹脂用量減少30%。浪費少，樹脂損耗率低于5％。勞動生產率高，比手糊工藝可節約勞動力50%以上。尤其在成型大型復雜幾何形狀的夾芯和加筋結構件時，材料和人工的節省更為可觀。如在航空工業的垂直舵制造中，使緊固件減少365個價格比傳統方法減少75%，產品重量不變，性能更好。
（7）制品精度好。真空樹脂導入工藝產品的尺寸精度（厚度）優于手糊制品。在同樣的鋪層下，一般真空樹脂擴散技術產品的厚度為手糊制品的2/3 。產品厚度偏差約為士10%，而手糊工藝一般為士20% 。產品表面的平整度優于手糊產品。真空樹脂導入工藝的機罩產品內壁光滑，表面自然形成富樹脂層，不需要另外加涂面漆(Top coat)。減少了打磨和涂漆工序的人工和材料。
當然目前真空樹脂導入工藝也有一定的缺點：
（1）準備工序時間較長而且較為復雜。需要正確的鋪層、鋪設導流介質、導流管、有效的真空密封等。因此對于小尺寸產品，其工藝時間反而超過手糊工藝。
（2）生產成本較高，并產生較多的廢料。如真空袋膜、導流介質、脫模布及導流管等輔助材料都是一次性使用，而且目前相當多的要依賴進口，故生產成本比手糊工藝高。但產品越大，這個差別越小。隨著輔助材料的國產化，這一成本差別也越來越小。當前研究可多次使用的輔助材料是本工藝的一個發展方向。
（3）工藝制造有一定的風險。尤其是大型復雜結構產品，一旦在樹脂灌注中失敗，產品易報廢。
因此要有較好的前期研究，嚴格的工藝控制和有效的補救措施，以保證工藝的成功。
2 真空樹脂導入工藝對原材料的要求
作為以真空導入工藝生產的機艙罩中使用的樹脂要求： 123456
（I）低粘度。一般在100-400mPa.s左右。最好不高于200mPa.s; (2)適當的放熱峰溫度，一般不高于80℃；(3)在使用溫度達到60℃前，玻璃鋼層材仍有合適的強度；(4)長期在潮濕環境下（相對濕度95%),仍與所選玻璃布有很好的結合強度：(5)可在常溫下固化；(6)有足夠長的凝膠時間，保證工藝的完成，而且最后能完全固化；(7)耐氣候性好；（8）耐油脂性好；(9)阻燃性好；（10）價格低；（11）固化收縮率低等。
對于樹脂體系的各種組分，如樹脂、固化劑、促進劑、阻聚劑、色漿和填料等都要開展相應的樹脂流動性、粘度和固化反應動力學的研究，以保證工藝的可靠性(圖3)。其研究手段包括DSC、DTA、動態粘度計等。
一般來說，各種形式的增強材料，如短切氈、長絲氈、無捻粗紗織物（方格布）、加捻織物、縫編織物以及夾芯材料（泡沫、輕木和蜂窩）等都可以應用，應用的織物面密度最大可至87kg/M2。但是要注意到，不同織物對真空導入工藝的影響是很大的，要盡量采用滲透率高、對樹脂浸潤性好的織物。

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在采用芯材時，則需采用GPS芯材。
3真空樹脂導入工藝研究。
3.1樹脂的流動性研究
在真空樹脂導入工藝中，主要是采用達西定律(Darcy's Law)(公式（l））來描述樹脂流過預制件的過程。

其中，u:樹脂流動速度
K：預制件滲透率
u：樹脂粘度
△P/△x:壓力梯度
在達西定律中，樹脂被認為是不可壓縮的、其粘度不隨切變速度影響的牛頓流體。在實驗中，也可以用其它液體來代替樹脂，如用糖漿、甘油和纖維素水溶液等，這樣可大大減少實驗成本和提高試驗速度。織物預制件被看作多孔介質，其特性可用孔隙率和滲透率表征，他們影響樹脂在預制件中的流動方向和速度，因此決定著復合材料成型時需要的真空壓力，流動（充模）時間和流動途徑等關鍵參數，進而影響著樹脂進口，出口及流道等關鍵結構的設計，以確保樹脂在凝膠化前完成充模過程。 本文來自123
樹脂的流動可分為兩類：(圖3)
由壓力梯度決定的浸潤或宏觀流動（紗線束間）的流速。(Macroscopic flow)。
由纖維毛細管壓力和表面張力決定的浸透或微觀流動（紗線束內）的流速。(Microcosmic flow)

影響流速和流道的因素包括：原材料、導流介質、鋪層和真空度等。兩種速度必須相當，如果流動前鋒一旦匯合，就很難排出所包裹的氣體，在微觀層次上排除氣體要受到樹脂粘度和纖維束周圍表面張力的影響。
研究發現，高滲透率導流介質的應用，大大縮短了充模時間，樹脂在導流介質中流動大大快于在預制件中的流動，但二者的差距保持一個恒定值，充模時間只是導流介質滲透率的函數，受預制件滲透率的影響很小。導流介質的應用使充模時間減少50-80%。
在工藝中要防止由于不合理鋪層等導致的“短路效應（cutline）”，在這些低阻力區，樹脂流動速度會增加10-100倍，從而使工藝不能在預想的情況下進行。

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目前有相當多的軟件可模擬真空導入工藝中的流動過程，包括樹脂流動前鋒的位置和圖樣，可預先發現工藝中潛在的問題，并使工藝達到最佳化。
3. 2預制件的壓縮行為研究
在真空導入工藝中，還要知道最終產品的厚度和纖維含量。由于真空袋是柔性的，不能直接控制產品的厚度，產品厚度及纖維含量和預制件的壓縮行為有關，包括纖維在壓力下的壓縮和松馳行為，以及纖維和樹脂間的相互作用。
試驗表明，產品厚度是隨著樹脂的流動方向改變的，離真空源越遠，樹脂含量越高，相應纖維含量越低（產品越厚）。在VARIM工藝中預制件受到的外壓是大氣壓（Patm） ,這個壓力由樹脂壓力(Pr)和纖維結構支撐(Pf)(公式2)。
Patm=Pr+Pf (2)
樹脂在進口處的壓力為1個大氣壓，其流動前鋒的壓力為零，樹脂壓力從出口處到進口處，其壓力是從零到1個大氣壓的分布，離開出口處越遠樹脂壓力越大，相應預制件受的壓力越小，纖維受壓縮也越小，厚度也較大(圖4)。在樹脂到達出口處后，關閉樹脂進口，而繼續保持真空出口，使樹脂壓力穩定地減少，從而使預制件進一步壓縮，可減緩厚度不均的現象。